Приказ Ростехнадзора от 07.12.2015 N 502 "Об утверждении федеральных норм и правил в области использования атомной энергии "Правила контроля основного металла, сварных соединений и наплавленных поверхностей при эксплуатации оборудования, трубопроводов и других элементов атомных станций" (вместе с "НП-084-15. Федеральные нормы и правила...") (Зарегистрировано в Минюсте России 10.03.2016 N 41366)

Утвердить прилагаемые федеральные нормы и правила в области использования атомной энергии "Правила контроля основного металла, сварных соединений и наплавленных поверхностей при эксплуатации оборудования, трубопроводов и других элементов атомных станций" (НП-084-15).

1. Настоящие федеральные нормы и правила в области использования атомной энергии "Правила контроля основного металла, сварных соединений и наплавленных поверхностей при эксплуатации оборудования, трубопроводов и других элементов атомных станций" (далее - Правила) разработаны в соответствии с Федеральным законом от 21 ноября 1995 г. N 170-ФЗ "Об использовании атомной энергии" (Собрание законодательства Российской Федерации, 1995, N 48, ст. 4552; 1997, N 7, ст. 808; 2001, N 29, ст. 2949; 2002, N 1, ст. 2; N 13, ст. 1180; 2003, N 46, ст. 4436; 2004, N 35, ст. 3607; 2006, N 52, ст. 5498; 2007, N 7, ст. 834; N 49, ст. 6079; 2008, N 29, ст. 3418; N 30, ст. 3616; 2009, N 1, ст. 17; N 52, ст. 6450; 2011, N 29, ст. 4281; N 30, ст. 4590, ст. 4596; N 45, ст. 6333; N 48, ст. 6732; N 49, ст. 7025; 2012, N 26, ст. 3446; 2013, N 27, ст. 3451), постановлением Правительства Российской Федерации от 1 декабря 1997 г. N 1511 "Об утверждении Положения о разработке и утверждении федеральных норм и правил в области использования атомной энергии" (Собрание законодательства Российской Федерации, 1997, N 49, ст. 5600; 1999, N 27, ст. 3380; 2000, N 28, ст. 2981; 2002, N 4, ст. 325; N 44, ст. 4392; 2003, N 40, ст. 3899; 2005, N 23, ст. 2278; 2006, N 50, ст. 5346; 2007, N 14, ст. 1692; N 46, ст. 5583; 2008, N 15, ст. 1549; 2012, N 51, ст. 7203).

2. Настоящие Правила устанавливают требования к контролю состояния основного металла, сварных соединений и наплавленных поверхностей (далее - металла) оборудования, трубопроводов и других элементов атомных станций. В настоящих Правилах под другим элементом АС понимается оборудование (в том числе его составные части) и трубопроводы, на которые не распространяется действие федеральных норм и правил в области использования атомной энергии, устанавливающих требования к устройству и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок (далее - Правил устройства и безопасной эксплуатации).

Используемые сокращения приведены в приложении N 1, используемые термины и определения приведены в приложении N 2 к настоящим Правилам.

3. Настоящие Правила устанавливают порядок проведения эксплуатирующей организацией оценки соответствия металла оборудования, трубопроводов и других элементов АС в форме контроля.

4. При эксплуатации должен выполняться контроль состояния металла:

а) оборудования и трубопроводов, работающих под избыточным или вакуумметрическим давлением, на которые распространяется действие Правил устройства и безопасной эксплуатации;

б) оборудования и трубопроводов (а также корпусов турбин, арматуры, фильтров и насосов) <1>, работающих под избыточным или вакуумметрическим давлением и отнесенных к элементам третьего класса безопасности, на которые не распространяется действие Правил устройства и безопасной эксплуатации;

в) опор и подвесок, крепежных деталей оборудования и трубопроводов, указанных в подпунктах "а" и "б" <1> настоящего пункта;

г) внутрикорпусных устройств реакторов <1> типа ВВЭР (шахты, блока защитных труб, выгородки - для РУ ВВЭР-1000; шахты, днища шахты, блока защитных труб, корзины выемной - для РУ ВВЭР-440);

д) металлоконструкций реакторов <1> типа РБМК и ЭГП;

е) металлоконструкций бассейнов выдержки, бассейнов перегрузки и хранения отработавшего ядерного топлива <1>.

--------------------------------

<1> Другие элементы АС.

5. Правила не распространяются на контроль состояния металла:

а) конденсаторов турбин, отсечной арматуры промежуточного перегрева, перепускных трубопроводов в пределах турбины и трубопроводов отбора пара от турбины до запорного устройства (при наличии запорного устройства на трубопроводе), а также элементов и узлов гидравлической системы регулирования турбоустановки;

б) вентиляционных установок;

в) строительных конструкций;

г) металлоконструкций перегрузочного и обмывочного боксов с находящимся в них оборудованием (кроме пробок, герметизирующих перегрузочные каналы реактора) реакторов с жидкометаллическим теплоносителем;

д) тепловыделяющих элементов и сборок, стержней системы управления и защиты и других конструкций внутри корпусов реакторов, технологических и иных каналов, содержащих делящиеся, поглощающие или замедляющие материалы;

е) тепловыделяющих элементов и сборок, стержней системы управления и защиты и других конструкций, находящихся внутри бассейнов выдержки и перегрузки, хранилищ отработавшего ядерного топлива, содержащих делящиеся, поглощающие или замедляющие материалы;

ж) труб и устройств, встроенных внутри оборудования, разрушение которых не приводит к выходу рабочей среды за пределы этого оборудования или к протечке через элементы, разделяющие различные среды;

з) механических и электрических устройств, расположенных в оборудовании и трубопроводах (механизмов перегрузочных устройств, исполнительных органов системы управления и защиты);

и) металлоконструкций, расположенных внутри оборудования и не нагруженных в проектных режимах давлением теплоносителя, кроме указанного в подпункте "г" пункта 4 настоящих Правил);

к) уплотнительных прокладок.

6. Правила обязательны для всех юридических и физических лиц, осуществляющих проектирование, конструирование, эксплуатацию, а также неразрушающий и разрушающий контроль металла оборудования, трубопроводов и других элементов АС, а также разработку средств и методик контроля металла.

7. Требования настоящих Правил должны соблюдаться при контроле металла оборудования, трубопроводов и других элементов исследовательских ядерных установок при условии включения таких требований в проектную или конструкторскую документацию.

8. Целью контроля состояния металла оборудования, трубопроводов и других элементов АС является:

а) выявление и фиксация несплошностей металла;

б) выявление и фиксация изменений геометрических размеров;

в) выявление и фиксация изменений механических характеристик и структуры металла;

г) выявление негерметичности оборудования и трубопроводов;

д) оценка соответствия состояния металла установленным требованиям.

9. Результаты контроля должны использоваться для периодической оценки безопасности АС, планирования работ по техническому обслуживанию и ремонту, определению остаточного ресурса оборудования, трубопроводов и других элементов АС.

10. Контроль состояния металла должен выполняться неразрушающими и разрушающими методами.

11. Контроль состояния металла подразделяется на предэксплуатационный, эксплуатационный (периодический) и внеочередной.

12. Проведение предэксплуатационного и эксплуатационного контроля состояния металла регламентируется типовыми программами предэксплуатационного и эксплуатационного контроля, разрабатываемыми для каждого типа АС. Предэксплуатационный неразрушающий контроль состояния металла должен проводиться по рабочим программам предэксплуатационного неразрушающего контроля. Эксплуатационный контроль состояния металла должен проводиться по рабочим программам неразрушающего и разрушающего эксплуатационного контроля.

Эксплуатирующая организация должна привести в соответствие с требованиями настоящих Правил типовые и рабочие программы контроля в течение 3 лет с момента ввода в действие настоящих Правил.

13. Перед выполнением предэксплуатационного и эксплуатационного неразрушающего контроля металла оборудования, трубопроводов и других элементов АС эксплуатирующей организацией должна быть разработана и реализована процедура нанесения, поддержания или восстановления постоянной неудаляемой в течение всего срока эксплуатации маркировки на объекты контроля либо иная система, обеспечивающая объективное сравнение результатов проведенного и последующего контроля.

14. Предэксплуатационный контроль состояния металла оборудования и трубопроводов и других элементов АС должен проводиться для фиксации состояния металла после окончания работ, предшествующих физическому пуску РУ.

15. Результаты предэксплуатационного контроля являются исходными данными для сравнения с результатами контроля состояния металла при эксплуатации.

16. Объем предэксплуатационного неразрушающего контроля должен быть не менее объема эксплуатационного неразрушающего контроля.

17. Рабочие программы предэксплуатационного неразрушающего контроля должны разрабатываться эксплуатирующей организацией для каждого блока АС в соответствии с типовыми программами предэксплуатационного контроля.

18. Предэксплуатационный контроль должен проводиться в два этапа.

Контроль на первом этапе должен проводиться в организации-изготовителе или на АС. Контроль на втором этапе должен проводиться на смонтированном оборудовании, трубопроводах и других элементах АС.

19. На первом этапе предэксплуатационного контроля должны быть выполнены:

а) анализ документации для подтверждения выполнения требований к качеству основного металла, заводских сварных соединений и наплавленных поверхностей оборудования, деталей и сборочных единиц трубопроводов и других элементов АС;

б) контроль состояния металла оборудования, деталей и сборочных единиц трубопроводов и других элементов АС до начала проведения монтажных работ при неполноте информации по подпункту "а" настоящего пункта;

в) проверка соблюдения требований к контролю состояния металла при выполнении монтажа;

г) контроль и оценка состояния сварных соединений и наплавленных поверхностей, выполняемых при монтаже, по нормам, используемым при изготовлении.

20. Эксплуатирующей организации в качестве результатов предэксплуатационного контроля допускается принимать результаты неразрушающего и разрушающего контроля, выполненных организацией-изготовителем и (или) монтажной организацией, при этом копии отчетных документов с результатами контроля, выполненного организацией-изготовителем и (или) монтажной организацией, должны быть переданы эксплуатирующей организации. Перечень передаваемых документов по результатам контроля должен определяться эксплуатирующей организацией и организацией-изготовителем и (или) монтажной организацией.

21. На втором этапе предэксплуатационного контроля контроль состояния металла оборудования, трубопроводов и других элементов АС должен быть выполнен в период от завершения первого этапа предэксплуатационного контроля до физического пуска РУ.

22. Предэксплуатационный контроль на втором этапе должен проводиться с использованием методик и средств контроля, которые будут применяться при последующем эксплуатационном контроле по нормам, установленным настоящими Правилами.

23. Допускается проведение предэксплуатационного контроля состояния металла по другим методикам контроля с использованием средств контроля, предусмотренных для проведения эксплуатационного контроля, при условии, что такие методики и средства контроля удовлетворяют требованиям главы V настоящих Правил.

24. Предэксплуатационный контроль состояния металла оборудования, трубопроводов и других элементов АС, доступ к которым после выполнения монтажных операций ограничен или невозможен, должен быть выполнен до завершения монтажа или в его процессе.

25. Готовность оборудования, трубопроводов и других элементов АС к эксплуатации должна определяться с учетом результатов предэксплуатационного контроля.

26. Рабочие программы неразрушающего и разрушающего эксплуатационного контроля должны разрабатываться эксплуатирующей организацией для каждого блока АС в соответствии с типовыми программами эксплуатационного контроля.

27. Результаты текущего эксплуатационного контроля состояния металла оборудования, трубопроводов и других элементов АС должны сравниваться с результатами предыдущего контроля в процессе эксплуатации.

28. Результаты эксплуатационного контроля должны учитываться для оценки возможности дальнейшей эксплуатации оборудования, трубопроводов и других элементов АС до следующего очередного (планового) контроля.

29. Эксплуатационный разрушающий контроль должен проводиться по программам контроля:

а) механических свойств металла посредством вырезки образцов металла из оборудования, трубопроводов и других элементов АС;

б) коррозионной стойкости металлоконструкций, оборудования и трубопроводов АС с реакторами канального типа по индикаторным образцам;

в) изменения свойств металла технологических каналов по образцам-свидетелям;

г) изменения свойств металла по образцам-свидетелям в процессе эксплуатации, разрабатываемым на основании программ контроля радиационного охрупчивания и температурного старения металла корпусов реакторов типа ВВЭР и нейтронных отражателей реакторов типа БН.

30. Программы контроля должны быть согласованы разработчиком проекта РУ, головной материаловедческой организацией и утверждены эксплуатирующей организацией.

31. Требования к контролю радиационного охрупчивания и температурного старения металла приведены в приложении N 3 к настоящим Правилам.

32. Внеочередной контроль состояния металла оборудования, трубопроводов и других элементов АС должен проводиться:

а) после динамических воздействий техногенного или природного происхождения, интенсивность которых соответствует проектным значениям или превышает их;

б) при нарушении условий и пределов безопасной эксплуатации, оборудования, трубопроводов и других элементов АС, а также при отказах оборудования.

33. Внеочередной контроль должен проводиться по разработанной эксплуатирующей организацией программе, в которой должны быть установлены перечень оборудования, трубопроводов и других элементов АС, объемы и методы контроля.

34. При выполнении предэксплуатационного и эксплуатационного контроля проводится:

а) визуальный осмотр, с целью получения информации об общем состоянии оборудования, трубопроводов и других элементов АС (в том числе их опор, подвесок и крепежных соединений), а также для обнаружения формоизменения и перемещений сверх установленных границ, коррозионных или механических повреждений, протечек или следов протечек. Визуальный осмотр должен проводиться по графикам осмотра оборудования, трубопроводов и других элементов АС в процессе эксплуатации независимо от объемов контроля, предусмотренных типовыми программами контроля. Если по результатам визуального осмотра обнаружены изменения состояния металла оборудования, трубопроводов и других элементов АС в зонах, не предусмотренных типовыми программами контроля, то контроль этих зон должен быть включен в рабочие программы контроля;

б) контроль состояния поверхности с целью выявления поверхностных несплошностей и отклонений от геометрических размеров;

в) контроль металла с целью выявления подповерхностных несплошностей и отклонений от геометрических размеров (контроль по толщине стенки);

г) определение механических свойств металла;

д) определение химического состава металла.

35. При выполнении контроля состояния поверхности оборудования, трубопроводов и других элементов АС применяются:

а) визуальный и измерительный контроль (телевизионный), контроль геометрических размеров оборудования, трубопроводов и других элементов АС, в том числе контроль с применением зеркал, перископов и других оптических средств;

б) капиллярный контроль;

в) магнитопорошковый контроль;

г) ультразвуковой контроль;

д) вихретоковый контроль;

е) металлографический контроль.

36. При выполнении контроля металла по толщине стенки оборудования, трубопроводов и других элементов АС применяются:

а) ультразвуковой контроль, включая ультразвуковой контроль толщины;

б) радиографический контроль;

в) вихретоковый контроль;

г) акустико-эмиссионный контроль;

д) контроль герметичности;

е) металлографический контроль.

37. Ультразвуковой контроль состояния металла должен проводиться с применением средств и методик контроля, обеспечивающих оценку эквивалентной площади, условной протяженности и остаточной толщины по изменению амплитудного и (или) временного параметров сигнала и (или) оценку по геометрическим параметрам несплошности (высоты и протяженности) и остаточной толщины.

38. Если показатели контроля при оценке по эквивалентной площади и (или) условной протяженности превышают допустимые, следует принять решение о ремонте или перейти к оценке геометрических параметров несплошности.

39. Не приведенные в настоящих Правилах нормы оценки качества по геометрическим параметрам несплошности могут быть разработаны и применяться в соответствии с порядком, установленным в главе XII настоящих Правил.

40. Ультразвуковой и вихретоковый контроль должны проводиться автоматизированными средствами контроля с автоматической фиксацией результатов контроля. В зонах контроля, где по конструктивным особенностям технически невозможно или экономически нецелесообразно проводить автоматизированный контроль металла, должен проводиться ручной контроль.

41. При контроле свойств металла разрушающими методами проводятся:

а) механические испытания;

б) металлографические исследования;

в) коррозионные испытания и испытания на стойкость к межкристаллитной коррозии (для металла аустенитного класса);

г) определение содержания ферритной фазы (для сварных соединений и наплавок аустенитного класса);

д) определение химического состава.

42. Для определения химического состава применяются следующие методы:

а) атомно-эмиссионный;

б) рентгенофлюоресцентный;

в) аналитической химии.

43. При выполнении предэксплуатационного и эксплуатационного контроля состояния металла оборудования, трубопроводов или других элементов АС возможно применение одного или сочетания нескольких методов контроля. Применение для зоны контроля одного или сочетания нескольких методов неразрушающего контроля из указанных в пунктах 35 и 36 настоящих Правил должно устанавливаться в типовых программах предэксплуатационного и эксплуатационного контроля.

44. Методы контроля, не приведенные в настоящей главе, допускается применять при условии, что технические средства неразрушающего контроля (в том числе и импортные) и методики неразрушающего контроля удовлетворяют требованиям главы V настоящих Правил.

45. Типовые программы предэксплуатационного и эксплуатационного контроля должны быть разработаны эксплуатирующей организацией на основе проекта РУ и проекта АС, согласованы с разработчиками проекта РУ и проекта АС в зоне их проектирования, головной материаловедческой организацией и утверждены эксплуатирующей организацией.

46. Типовые программы предэксплуатационного и эксплуатационного контроля состояния металла оборудования, трубопроводов и других элементов АС должны содержать:

а) перечень объектов контроля;

б) перечень зон контроля;

в) методы контроля для каждой зоны контроля;

г) ссылки на документы, содержащие методики контроля;

д) ссылки на документы, содержащие нормы оценки качества металла по результатам неразрушающего контроля;

е) порядок увеличения количества зон контроля в случае выявления несплошностей и отклонений от геометрических размеров при проведении текущего контроля.

47. Места вырезки металла для эксплуатационного разрушающего контроля, перечень образцов-свидетелей и образцов, изготовленных из вырезанного металла, индикаторных образцов для оценки коррозионной стойкости металлоконструкций и оборудования для реакторов канального типа, методы разрушающего контроля должны быть приведены в типовых программах эксплуатационного контроля и (или) программах разрушающего контроля.

48. Объем и периодичность эксплуатационного контроля должны соответствовать требованиям главы IX настоящих Правил.

49. В типовых программах предэксплуатационного и эксплуатационного контроля в отдельных разделах должны быть учтены различия (особенности) проектных решений отдельных блоков АС.

50. При продлении сроков эксплуатации блоков АС сверх проектного должны быть разработаны, согласованы и утверждены отдельные типовые программы эксплуатационного контроля состояния металла оборудования, трубопроводов и других элементов АС каждого блока РУ на продленный срок эксплуатации.

51. В типовой программе предэксплуатационного контроля должен быть предусмотрен контроль металла в зонах, которые при эксплуатации становятся недоступными для контроля по конструктивным особенностям или радиационной обстановке.

52. Эксплуатирующая организация должна организовать учет типовых программ предэксплуатационного и эксплуатационного контроля (подлинников и их учтенных копий) и вносимых в них изменений, а также обеспечить хранение подлинников типовых программ контроля и вносимых в них изменений в течение срока эксплуатации блоков АС соответствующего типа РУ.

53. Объем и периодичность текущего контроля должен устанавливаться в рабочих программах контроля в соответствии с типовыми программами контроля и с учетом результатов предыдущего контроля.

54. Контроль по рабочим программам эксплуатационного контроля следует планировать таким образом, чтобы в течение цикла контроля были проконтролированы все зоны контроля, указанные в типовой программе эксплуатационного контроля.

55. Рабочие программы предэксплуатационного и эксплуатационного контроля должны содержать информацию о зонах контроля металла оборудования, трубопроводов и других элементов АС, методах контроля, схемах контроля и картах контроля, а также ссылки на документы, содержащие методики контроля и нормы оценки качества. В рабочих программах контроля должен быть предусмотрен перечень необходимых для проведения контроля технических и организационных мероприятий.

56. Эксплуатирующая организация должна организовать учет рабочих программ контроля (подлинников и их учтенных копий), вносимых в них изменений, а также обеспечить хранение рабочих программ контроля и вносимых в них изменений в течение всего срока эксплуатации блока АС.

57. Не менее чем за пять рабочих дней до начала контроля эксплуатирующая организация должна предоставить учтенные копии рабочих программ эксплуатационного контроля отделу инспекций Межрегионального территориального управления по надзору за ядерной и радиационной безопасностью, осуществляющему постоянный государственный надзор на соответствующем блоке АС.

58. Технические требования к системам неразрушающего контроля (средствам контроля, методикам контроля, персоналу, выполняющему контроль) состояния металла должны быть установлены эксплуатирующей организацией совместно с разработчиками проекта РУ и проекта АС.

59. Разработка методик неразрушающего контроля и их введение в действие должны осуществляться эксплуатирующей организацией.

60. Неразрушающий и разрушающий контроль должен проводиться персоналом, обладающим теоретическими знаниями и практическими навыками.

61. Системы неразрушающего контроля (средства контроля, методики контроля, персонал, выполняющий контроль) подлежат оценке соответствия.

62. Метрологическое обеспечение измерений, выполняемых при контроле состояния металла, включает в себя применение технических средств, метрологических правил и норм, необходимых для получения достоверной информации о состоянии металла.

Достоверность информации о состоянии металла должна исключить или свести к минимуму риск принятия таких ошибочных действий при эксплуатации АС как признание дефектных годными или бракование годных в действительности объектов контроля.

63. Показатели вероятности выявления несплошностей или отклонений от геометрических размеров и метрологические характеристики средств измерений и методик выполнения измерений должны обеспечивать погрешности результатов измерений при проведении контроля, которые позволяют достоверно оценивать параметры несплошностей или отклонений от геометрических размеров по нормам, приведенным в настоящих Правилах.

64. Метрологическое обеспечение контроля состояния металла должно осуществляться в соответствии с законодательством об обеспечении единства измерений.

65. Подразделения неразрушающего и разрушающего контроля должны располагать:

а) нормативными, организационными и методическими документами по применяемым методам контроля;

б) документами, подтверждающими проведение оценки соответствия используемых систем неразрушающего контроля;

в) персоналом;

г) средствами контроля;

д) условиями для хранения и подготовки материалов для контроля.

66. В подразделении неразрушающего и разрушающего контроля должны быть:

а) список персонала, выполняющего неразрушающий и разрушающий контроль. Список должен содержать фамилию, имя и отчество, должность, метод контроля, дату очередной проверки теоретических знаний и практических навыков;

б) график проверки теоретических знаний и практических навыков персонала;

в) копии протоколов проверки теоретических знаний и практических навыков персонала.

67. Сторонняя организация, привлекаемая эксплуатирующей организацией для выполнения работ по неразрушающему и разрушающему контролю, должна быть аккредитована в области использования атомной энергии.

68. При привлечении сторонних организаций для выполнения работ и предоставления услуг по неразрушающему и разрушающему контролю эксплуатирующая организация должна учитывать специализацию привлекаемых сторонних организаций по объектам и методам контроля и контролировать полноту и качество оказываемых услуг.

69. Привлечение сторонних организаций к проведению работ по неразрушающему и разрушающему контролю не снимает ответственность с эксплуатирующей организации за безопасность АС.

70. Материалы для неразрушающего контроля должны подвергаться входному контролю при их поступлении и проверке перед применением в соответствии с процедурой, разработанной эксплуатирующей организацией. Результаты входного контроля и проверки должны фиксироваться в журналах и (или) оформляться актами.

71. Материалы для неразрушающего контроля - радиографическая пленка, химические реактивы, фоторастворы, материалы для капиллярного и магнитопорошкового контроля должны соответствовать требованиям нормативных документов на указанные материалы.

72. Эксплуатирующая организация обязана организовать учет материалов для неразрушающего контроля и обеспечить необходимые условия для их хранения, установить порядок работы с материалами, порядок применения ранее не используемых видов материалов.

73. Применение материалов для неразрушающего контроля с истекшим сроком годности не допускается.

74. Образцы, применяемые при предэксплуатационном и эксплуатационном контроле состояния металла оборудования, трубопроводов и других элементов АС, в том числе применяемые в составе аттестованных эталонов (калибровочных образцов, мер), стандартные образцы утвержденного типа, аттестованные объекты (контрольные, настроечные и испытательные образцы) должны соответствовать законодательству об обеспечении единства измерений, нормативным документам и требованиям, установленным в методиках контроля.

75. На образцы должны быть оформлены паспорта. Паспорта на образцы для ультразвукового, вихретокового, телевизионного визуального, телевизионного измерительного, визуального и измерительного контроля должны содержать схемы образцов и моделей дефектов (искусственных и естественных несплошностей); паспорта на образцы для капиллярного и магнитопорошкового контроля должны содержать фотографии несплошностей и информацию о наборе дефектоскопических материалов, которыми выявлены несплошности, зафиксированные на фотографии.

76. На образцы должны быть оформлены свидетельства о поверке или сертификаты о калибровке с указанием фактических метрологических характеристик образцов.

77. Образцам должны быть присвоены идентификационные номера.

78. В подразделениях АС должен быть организован учет образцов, применяемых при неразрушающем контроле состояния металла оборудования, трубопроводов и других элементов АС.

79. Неразрушающему контролю подлежат:

а) корпуса водо-водяных реакторов - сварные соединения и антикоррозионные наплавки на цилиндрических поверхностях обечаек и патрубков, галтелях патрубков, поверхностях крышек и днищ, сварные соединения приварки деталей корпуса и крышки, в том числе к антикоррозионной наплавке, сварные соединения приварки патрубков, уплотнительные поверхности фланцевых разъемов, основной металл в зонах концентрации напряжений и зонах, расположенных напротив активной зоны, сварные соединения, антикоррозионные наплавки и радиусные переходы патрубков присоединения трубопроводов, уплотнительные поверхности разъемных соединений патрубков крышки с трубопроводами, сварные соединения опор, шпильки, шайбы, гайки и резьбовые отверстия, нажимные кольца;

б) корпуса реакторов с жидкометаллическим теплоносителем - сварные соединения приварки страховочных корпусов к основному корпусу, а также сварные соединения корпуса реактора в зоне отсутствия страховочного корпуса;

в) трубы технологических каналов и каналов системы управления и защиты реакторов канального типа;

г) оборудование, отнесенное к первому классу безопасности (кроме указанного в подпунктах "а" и "б" настоящего пункта), внутрикорпусные устройства реакторов типа ВВЭР, оборудование, отнесенное ко второму классу безопасности - сварные соединения корпусов и основной металл в зонах концентрации напряжений, сварные соединения приварки патрубков к корпусу и крышке, сварные соединения коллекторов или трубных досок парогенераторов, перемычки между отверстиями в металле коллекторов, внутренние поверхности корпусов в зоне пар-вода, радиусные переходы патрубков, уплотнительные поверхности фланцевых разъемов оборудования, сварные соединения присоединения опор, болты, шпильки, шайбы, гайки и резьбовые отверстия;

д) трубопроводы, отнесенные к первому и второму классам безопасности - сварные соединения, антикоррозионные наплавки, сварные соединения тройников, переходов, опор, патрубков, штуцеров и труб в местах отводов. На трубопроводах РУ и (или) АС с реакторами с жидкометаллическим теплоносителем контроль должен осуществляться в местах отсутствия страховочных кожухов, а также в местах приварки этих кожухов к трубопроводам.

Необходимость контроля при эксплуатации других элементов АС, не перечисленных в подпунктах "а" - "д" настоящего пункта, отнесенных к первому и второму классу безопасности, и оборудования, трубопроводов и других элементов АС, отнесенных к третьему классу безопасности, должны устанавливаться эксплуатирующей организацией по согласованию с разработчиками проекта РУ и проекта АС.

80. Конкретные зоны контроля, методы неразрушающего контроля оборудования, трубопроводов и других элементов АС должны быть приведены в типовых программах предэксплуатационного и эксплуатационного контроля.

81. Зоны контроля металла должны устанавливаться в зависимости от класса безопасности, эксплуатационных нагрузок и опыта эксплуатации оборудования, трубопроводов и других элементов АС.

82. Зона контроля применительно к сварному соединению или его части должна включать весь объем и (или) поверхность наплавленного металла (сварной шов), а также примыкающие к нему участки основного металла в обе стороны от сварного шва:

а) для стыковых сварных соединений, выполненных дуговой или электронно-лучевой сваркой, шириной не менее 5 мм при номинальной толщине свариваемых деталей до 5 мм включительно;

б) для стыковых сварных соединений, выполненных дуговой или электронно-лучевой сваркой, шириной не менее номинальной толщины свариваемых деталей при номинальной толщине свариваемых деталей более 5 до 20 мм включительно;

в) для стыковых сварных соединений, выполненных дуговой или электронно-лучевой сваркой, шириной не менее 20 мм при номинальной толщине свариваемых деталей свыше 20 мм;

г) для угловых, тавровых, торцевых сварных соединений и вварки труб в трубные доски, выполненных дуговой или электронно-лучевой сваркой, шириной не менее 3 мм независимо от толщины свариваемых деталей (для сварных соединений вварки труб в трубные доски - по указанию конструкторской документации или методического документа на контроль);

д) для сварных соединений, выполненных электрошлаковой вваркой, шириной 50 мм независимо от толщины свариваемых деталей.

В сварных соединениях различной номинальной толщины ширина контролируемых участков основного металла должна определяться отдельно для каждой из свариваемых деталей в зависимости от их номинальной толщины.

83. Периодичность и объем эксплуатационного неразрушающего контроля зон оборудования, трубопроводов и других элементов АС в проектный срок эксплуатации блока АС приведены в таблице N 1.

84. Допускается изменение продолжительности цикла контроля на срок не более двенадцати месяцев с учетом графика планово-предупредительных ремонтов и результатов контроля в предыдущий и текущий циклы контроля.

85. При замене оборудования, трубопроводов и других элементов АС периодичность эксплуатационного контроля их зон должна соответствовать периодичности эксплуатационного контроля блока АС.

86. Периодичность, объем разрушающего контроля и места вырезки образцов должны устанавливаться в типовых программах эксплуатационного контроля, при этом периодичность контроля механических свойств металла должна быть не реже, чем через каждые 200000 часов эксплуатации.

87. Результаты разрушающего контроля, полученные на одном из блоков АС, допускается распространять на остальные блоки АС данного типа.

88. Если при очередном эксплуатационном контроле выявлены несплошности и (или) отклонения от геометрических размеров, возникновение которых связано с ранее не исследованными механизмами повреждения, эксплуатирующая организация обязана:

а) провести дополнительный контроль аналогичных зон оборудования, трубопроводов и других элементов АС;

б) принять меры по исключению или уменьшению воздействия повреждающих факторов;

в) сократить время до очередного эксплуатационного контроля аналогичных зон контроля для оценки эффективности принятых мер.

89. Результаты неразрушающего контроля зон оборудования и трубопроводов, отнесенных к первому и второму классам безопасности, должны быть выборочно перепроверены дефектоскопистами более высокой или равной квалификации, не участвовавшими в контроле зон указанного оборудования или трубопровода. Перепроверке подлежат: результаты контроля металла, выполненного ультразвуковым ручным методом, включая ультразвуковой контроль толщины, полученные без автоматической фиксации. Объем перепроверки определяется эксплуатирующей организацией и должен составлять не менее 3% от объема контроля, проведенного указанными в типовых программах контроля методами. Если при перепроверке обнаружены дефекты либо изменения толщины металла зон оборудования и трубопроводов, которые не были зафиксированы в результате контроля, должна быть проведена перепроверка всех зон сварных соединений, основного металла и наплавленных поверхностей, проконтролированных в течение смены персоналом, допустившим несоответствие. Перепроверка должна выполняться по той же методике и с применением тех же средств, что и при контроле. Если в результате такой перепроверки будут также выявлены несоответствия, эксплуатирующая организация должна принять меры по выявлению и перепроверке всех зон сварных соединений, основного металла и наплавленных поверхностей оборудования и трубопроводов, проконтролированных указанным персоналом в течение всех смен в период текущего планового останова блока АС.

90. Порядок выбора зон контроля для перепроверки, проведения перепроверки и оформления результатов перепроверки должен устанавливаться эксплуатирующей организацией.

91. Для проведения перепроверки эксплуатирующая организация вправе привлекать персонал сторонних организаций, аккредитованных в области использования атомной энергии.

92. Периодичность и объем эксплуатационного контроля металла, проводимого в период сверх проектного срока службы блоков АС, должны быть обоснованы и установлены эксплуатирующей организацией в отдельных типовых программах эксплуатационного контроля на период продленного срока эксплуатации по согласованию с разработчиками проекта РУ и проекта АС и головной материаловедческой организацией. При этом периодичность неразрушающего эксплуатационного контроля зон оборудования, трубопроводов и других элементов АС должна устанавливаться исходя из их фактического состояния и остаточного ресурса и быть не реже периодичности, установленной в типовой программе эксплуатационного контроля.

93. Обоснование изменения перечня зон контроля и сочетание методов контроля, установленных типовыми программами, а также периодичности контроля в пределах, установленных в главе IX настоящих Правил, должно выполняться исходя из оценки риска разрушения зон контроля оборудования, трубопроводов и других элементов АС.

94. Зоны контроля оборудования, трубопроводов и других элементов АС должны быть отнесены разработчиками проекта РУ и проекта АС к группам риска в соответствии с порядком, приведенным в приложении N 4 к настоящим Правилам.

95. Оценка риска разрушения зон контроля при эксплуатации оборудования, трубопроводов и других элементов АС с несплошностями и отклонениями от геометрических размеров должна выполняться эксплуатирующей организацией с привлечением разработчиков проекта РУ и проекта АС.

96. При оценке качества основного металла по результатам визуального и измерительного контроля не допускаются:

а) трещины любой ориентации и протяженности;

б) механические повреждения с острыми углами;

в) прижоги;

г) капли металла после сварки;

д) несплошности, превышающие несплошности, указанные в нормативных документах и документах по стандартизации на основной металл.

97. Оценка качества основного металла по результатам капиллярного и магнитопорошкового контроля должна проводиться в соответствии с требованиями конструкторской документации.

98. По результатам капиллярного и магнитопорошкового контроля фиксации подлежат округлые несплошности размером более 1,0 мм; трещины любой ориентации и протяженности не допускаются.

99. Несплошности, зафиксированные по индикаторным следам, не удовлетворяющие нормам оценки качества, приведенным в конструкторской документации, допускается подвергать контролю по фактическим характеристикам, результаты которого являются окончательными.

100. При оценке качества наплавленных уплотнительных поверхностей по результатам визуального и измерительного контроля не допускаются трещины, неодиночные и протяженные несплошности.

Протяженной считается несплошность с отношением максимальной длины к максимальной ширине более трех (ширина измеряется в направлении, перпендикулярном к линии максимальной длины). При меньшем значении указанного отношения (до трех включительно) несплошность считается округлой.

Неодиночной считается несплошность, минимальное расстояние от края которой до края любой другой соседней несплошности менее трехкратной максимальной длины большей из двух рассматриваемых несплошностей. При большем значении указанного расстояния (начиная с равного трехкратной длине большей несплошности) несплошность считается одиночной.

101. Фиксации подлежат несплошности с максимальным размером, превышающим 0,2 мм. Зафиксированные округлые одиночные несплошности не допускаются (вне зависимости от размеров и количества), если они расположены на рабочей части и на расстоянии менее 2,5 мм от границ рабочей части наплавленной уплотнительной поверхности, а также если хотя бы две несплошности расположены на одной радиальной линии (при плоском уплотнении) или на одной образующей (при конусном уплотнении).

102. На боковых (нерабочих) наплавленных уплотнительных поверхностях не допускаются округлые одиночные несплошности с наибольшим размером, превышающим 1,0 мм, а также округлые одиночные несплошности с наибольшим размером, превышающим 0,2 мм и до 1,0 мм включительно, при их количестве более четырех на любых 100,0 мм протяженности боковой поверхности.

103. Размеры и количество допустимых округлых одиночных несплошностей на рабочей части наплавленных уплотнительных поверхностей по результатам визуального и измерительного контроля приведены в таблице N 2.

104. На наплавленных направляющих поверхностях и на нерабочей части конусных наплавленных уплотнительных поверхностей не допускаются округлые одиночные несплошности с наибольшим размером, превышающим 1,5 мм, а также указанные несплошности с наибольшим размером, превышающим 0,2 мм до 1,5 мм включительно, при количестве более четырех на любых 100,0 мм длины наплавленной направляющей поверхности или протяженности нерабочей части конусной наплавленной уплотнительной поверхности. Зафиксированные (с наибольшим размером выше 0,2 мм) округлые одиночные несплошности не допускаются (вне зависимости от размера и количества), если они расположены на расстоянии менее 2,5 мм от границы рабочей части конусной наплавленной уплотнительной поверхности.

105. На любом участке контролируемой наплавленной уплотнительной поверхности протяженностью 100,0 мм допускается не более двух фиксируемых одиночных несплошностей или одного скопления мелких несплошностей с наибольшим размером, превышающим 0,2 мм до 0,5 мм включительно, и количеством не более пяти при условии, что данное скопление может быть вписано в прямоугольники площадью не более 40,0 мм2, а минимальное расстояние от края скопления до края любой другой соседней несплошности составляет не менее 20,0 мм.

106. При оценке качества наплавленных уплотнительных поверхностей по результатам капиллярного контроля не допускаются удлиненные индикаторные следы, а также округлые индикаторные следы, если:

а) максимальный размер индикаторного следа более чем в три раза превышает нормы, установленные в пунктах 100 - 105 настоящих Правил;

б) минимальное расстояние между краями двух любых соседних индикаторных следов меньше максимального размера большего из двух рассматриваемых индикаторных следов или если количество таких индикаторных следов превышает нормы, установленные в пунктах 100 - 105 настоящих Правил.

107. При выявлении индикаторных следов, не удовлетворяющих нормам, установленным настоящими Правилами, допускается удаление реактивов с поверхности контролируемого участка и проведение визуального контроля в местах расположения индикаторных следов с оценкой фактических размеров, расположения и количества несплошностей по нормам, установленным в пунктах 100 - 105 настоящих Правил.

108. При оценке качества антикоррозионной наплавки по результатам визуального и измерительного контроля не допускаются:

а) трещины любой ориентации и протяженности;

б) скопления и неодиночные включения;

в) одиночные поры и шлаковые включения, наибольший размер которых превышает 1,0 мм; количество несплошностей на любом участке 10 x 10 см - более четырех штук, на любом участке 20 x 20 см - более восьми штук;

г) углубления между валиками - более 0,8 мм.

Примечание.

Одиночные несплошности с наибольшим размером до 0,2 мм включительно не учитываются как при подсчете числа одиночных несплошностей, так и при рассмотрении расстояния между одиночными несплошностями.

109. При оценке качества антикоррозионной наплавки по результатам капиллярного контроля не допускаются:

а) одиночные индикаторные следы, наибольший размер которых превышает 3,0 мм;

б) протяженные индикаторные следы;

в) количество индикаторных следов на любом участке 10 x 10 см - более четырех штук, на любом участке 20 x 20 см - более восьми штук.

Примечания.

1. Капиллярный контроль выполняется по классу чувствительности не ниже второго.

2. Протяженным индикаторным следом считается след с отношением длины к ширине более трех.

3. Округлые индикаторные следы с наибольшим размером до 0,6 мм включительно не учитываются как при подсчете числа одиночных индикаторных следов, так и при рассмотрении расстояния между индикаторными следами.

4. Одиночным индикаторным следом считается след, если минимальное расстояние от его края до края любого другого соседнего индикаторного следа превышает трехкратный максимальный размер большего из двух рассматриваемых индикаторных следов.

110. При ультразвуковом контроле антикоррозионной наплавки контролируется зона сплавления наплавки с основным металлом.

111. Нормы допустимых несплошностей в зоне сплавления антикоррозионной наплавки с основным металлом приведены в таблице N 3.

112. При оценке качества наплавленного антикоррозионного покрытия в зоне сплавления наплавленного металла с основным металлом по результатам ультразвукового контроля не допускаются:

а) несплошности, параметры которых превышают нормы, установленные в таблице N 3 настоящих Правил;

б) несплошности, расстояние между которыми по поверхности сканирования менее условной протяженности большей из этих несплошностей.

113. Нормы допустимых размеров несплошностей в сварных соединениях должны приниматься:

а) для стыковых сварных соединений различной толщины - по номинальной толщине более тонкой детали;

б) для угловых и тавровых сварных соединений - по расчетной высоте углового шва;

в) для торцевых сварных соединений - по удвоенной номинальной толщине более тонкой свариваемой детали;

г) для сварных соединений труб с трубными досками - по номинальной толщине стенки труб;

д) для сварных соединений, выполненных с расточкой, - по номинальной толщине стенки в месте расточки.

114. Трещины, отслоения, прожоги, свищи, наплывы, усадочные раковины, подрезы, брызги металла, непровары, скопления и неодиночные включения, выявленные при проведении визуального и измерительного контроля, не допускаются.

115. Нормы допустимых одиночных поверхностных несплошностей (пор, шлаковых и вольфрамовых включений) в сварных соединениях приведены в таблице N 4.

116. Нормы допустимых углублений между валиками и чешуйчатости поверхности сварных соединениях приведены в таблице N 5.

117. Контроль подготовки и сборки деталей под сварку при выполнении ремонта, допустимые формы и размеры выполненных швов (ширина и высота усиления, вогнутость корня шва с внутренней стороны и выпуклость корня шва при односторонней сварке труб и превышение проплавления корня шва, смещение кромок, минимальное расстояние от края усиления шва до линии сплавления предварительной наплавки с основным металлом) и геометрическое положение осей сваренных деталей (смещение, излом или перпендикулярность) должны соответствовать требованиям конструкторской и технологической документации на ремонт.

118. Оценку качества сварных соединений по результатам капиллярного контроля допускается проводить как по индикаторным следам, так и по фактическим характеристикам выявленных несплошностей после удаления реактивов в зоне зафиксированных индикаторных следов. Капиллярный контроль выполняется по классу чувствительности не ниже второго.

119. При контроле по индикаторным следам качество сварного соединения считается удовлетворительным при одновременном соблюдении следующих условий:

а) индикаторные следы являются округлыми (линейные индикаторные следы отсутствуют);

б) наибольший размер каждого индикаторного следа не превышает более чем в три раза значений, приведенных во втором столбце таблицы N 4 настоящих Правил;

в) число индикаторных следов не превышает значений, приведенных в третьем столбце таблицы N 4 настоящих Правил;

г) индикаторные следы являются одиночными, если расстояние между несплошностями больше максимального размера наибольшей несплошности.

Округлые индикаторные следы с наибольшим размером до 0,6 мм включительно не учитываются вне зависимости от номинальной толщины сваренных деталей.

120. При оценке качества сварных соединений по результатам магнитопорошкового контроля должны применяться нормы для визуального и измерительного контроля, установленные в пунктах 114 - 115 настоящих Правил.

121. При оценке качества сварных соединений по результатам радиографического контроля не допускаются трещины, непровары, подрезы, несплавления, недопустимые включения, скопления, вогнутость корня шва и превышение проплава.

122. Нормы допустимых одиночных включений и скоплений для стыковых сварных соединений, включая предварительно наплавленные кромки, оборудования и трубопроводов для РУ типов ВВЭР, РБМК, ЭГП, а также оборудования и трубопроводов РУ типа БН, не находящихся в контакте с жидкометаллическим теплоносителем и (или) газом, установлены в таблице N 6.

123. Нормы допустимых одиночных включений и скоплений для стыковых сварных соединений, включая предварительно наплавленные кромки, для сварных соединений оборудования и трубопроводов РУ типа БН, находящихся в контакте с жидкометаллическим теплоносителем и (или) газом, установлены в таблице N 7.

124. Выявленные включения и скопления, наибольший размер которых менее значений, указанных в графе "Требуемая чувствительность контроля" таблиц N 6 и 7 настоящих Правил, при оценке качества сварных соединений не учитываются как при подсчете количества включений, скоплений и их суммарной приведенной площади, так и при рассмотрении расстояний между включениями (скоплениями). При определении скоплений учитываются включения, наибольший размер которых превышает 0,2 мм.

125. Любую совокупность одиночных включений и одиночных скоплений, которая может быть вписана в квадрат с размером стороны, не превышающим значения допустимого максимального размера одиночного включения или одиночного скопления, допускается рассматривать как одно сплошное включение или скопление.

126. При отсутствии одиночных крупных включений (в том числе принимаемых за указанные включения в соответствии с пунктом 125 настоящих Правил) или при их количестве, менее допустимого по нормам, приведенным в таблице N 6 настоящих Правил, вместо них могут быть допущены в соответствующем количестве одиночные включения и (или) одиночные скопления допустимых размеров без их учета при подсчете суммарной площади одиночных включений и одиночных скоплений.

127. Для сварных соединений (наплавленных кромок) протяженностью менее 100 мм нормы, приведенные в таблицах N 6 и 7 настоящих Правил, по количеству и суммарной площади включений (скоплений) должны быть пропорционально уменьшены. Если при этом получается дробное количество допустимых включений (скоплений), то это количество округляется до ближайшего целого числа.

128. При контроле предварительно наплавленных кромок при ремонте сварных соединений требуемая чувствительность контроля, допустимый максимальный размер одиночных мелких включений и одиночных скоплений, а также допустимые максимальный размер и максимальная ширина одиночных крупных включений принимаются по нормам, приведенным в таблицах N 6 и 7 настоящих Правил, а допустимые число и суммарная приведенная площадь одиночных мелких включений и одиночных скоплений, а также допустимое число одиночных крупных включений не должны превышать 50% от соответствующих норм, приведенных в таблицах N 6 и 7 настоящих Правил.

129. Оценку качества других, отличных от стыковых, типов сварных соединений следует проводить по таблицам N 6 и 7 настоящих Правил. При этом чувствительность контроля определяется также по радиационной толщине металла, а нормы допустимых размеров включений и скоплений должны приниматься с учетом пункта 125 настоящих Правил.

130. При оценке качества стыковых сварных соединений из сталей перлитного класса и (или) из высокохромистых сталей по результатам ультразвукового контроля для трубопроводов диаметром от 14 до 325 мм, толщиной от 2,0 до 5,5 мм должны применяться нормы, приведенные в таблице N 8, а для оборудования и трубопроводов толщиной более 5,5 до 400,0 мм включительно - нормы, приведенные в таблице N 9.